1.氧化鋯對(duì)合成鈦酸鋁耐火材料相組成的影響：

      不同氧化鋯引入量的鈦酸鋁耐火材料試樣經(jīng)1400℃、150℃和1500℃燒后，各配方試樣的主要礦物組成包括主晶相鈦酸鋁和少量的銳鈦礦型的二氧化鈦。

引入氧化鋯對(duì)鈦酸鋁耐火材料各項(xiàng)性能的影響，當(dāng)二氧化鋯加入量為2%時(shí)，試樣經(jīng)400℃燒后的鈦酸鋁耐火材料中銳鈦礦數(shù)量..。隨著鈦酸鋁耐火材料配方試樣煅燒溫度的升高，經(jīng)1450℃燒后的鈦酸鋁材料中銳鈦礦相的衍射峰強(qiáng)度增強(qiáng)。當(dāng)煅燒溫度達(dá)到1500℃時(shí)，氧化鋯加入量為4%的合成鈦酸鋁耐火材料試樣中銳鈦礦相衍射峰強(qiáng)度.強(qiáng)，同時(shí)鈦酸鋁相數(shù)量隨著氧化鋯加入量的增加而逐漸減少。

       2.氧化鋯對(duì)合成鈦酸鋁耐火材料主晶相晶格常數(shù)的影響：

       氧化鋯加入量的增加以及煅燒溫度的升高促進(jìn)了鈦酸鋁耐火材料中銳鈦礦相的形成，在一定程度上促進(jìn)了鈦酸鋁材料的燒結(jié)作用。對(duì)比不同氧化鋯加入量的鈦酸鋁耐火材料在1450℃和1500℃條件下煅燒后試樣，隨著氧化鋯加入量增加，晶格常數(shù)呈逐漸增大趨勢(shì)。對(duì)比氧化鋯加入量為4%的合成鈦酸鋁耐火材料試樣在不同溫度煅燒后的鈦酸鋁晶格常數(shù)變化趨勢(shì)同樣發(fā)現(xiàn)，隨著試樣煅燒溫度的升高，鈦酸鋁晶格常數(shù)同樣呈現(xiàn)逐漸增大趨勢(shì)。

       鈦酸鋁晶格常數(shù)變化與發(fā)生氧化鋯的置換固溶反應(yīng)加速了鈦酸鋁晶格中Zr4+置換Ti4+的數(shù)量增大。同時(shí)煅燒溫度的升高也加速了鈦酸鋁中溶質(zhì)離子和溶劑離子的交換速度，鈦酸鋁晶格常數(shù)隨著煅燒溫度的升高而逐漸增大。

       3.氧化鋯對(duì)合成鈦酸鋁耐火材料顯微結(jié)構(gòu)的影響：

       氧化鋯在鈦酸鋁配方中的引入，使燒后試樣中鈦酸鋁相的晶體結(jié)構(gòu)發(fā)生了一定程度的畸變，鈦酸鋁相晶格畸變所造成晶格能的增加提高了鈦酸鋁材料結(jié)構(gòu)中正負(fù)離子的擴(kuò)散速度。經(jīng)1400℃合成鈦酸鋁耐火材料燒后鈦酸鋁相的礦相結(jié)構(gòu)已略見錐形，組織結(jié)構(gòu)的致密性相對(duì)較差，結(jié)構(gòu)中分布著不均勻的微小裂紋。隨著氧化鋯加入量增加，試樣中的鈦酸鋁相特征結(jié)構(gòu)更趨明顯，結(jié)構(gòu)致密性有所增強(qiáng)，玻璃相數(shù)量有所增加。當(dāng)氧化鋯加入量為4%時(shí)，鈦酸鋁相晶粒明顯長大，條柱狀的鈦酸鋁相在顯微結(jié)構(gòu)中縱橫交錯(cuò)，結(jié)構(gòu)中裂紋數(shù)量減少，玻璃相主要集中在鈦酸鋁晶界位置。

       經(jīng)1400℃燒后的鈦酸鋁試樣相對(duì)結(jié)晶度隨氧化鋯加入量增加而逐漸減小。鈦酸鋁配方中引入氧化鋯，促進(jìn)了高溫狀態(tài)下鈦酸鋁材料中固/間的離子交換，液相數(shù)量逐漸增多，主晶相鈦酸鋁的晶粒異常長大，結(jié)構(gòu)致密性增強(qiáng)。在1400℃和1500℃燒后試樣顯微結(jié)構(gòu)可以發(fā)現(xiàn)，鈦酸鋁的條柱狀結(jié)構(gòu)更趨明顯，并且晶粒更為粗大。煅燒溫度的升高以及液相數(shù)量的增多促進(jìn)了鈦酸鋁晶粒的長大。

       4.氧化鋯對(duì)合成鈦酸鋁耐火材料燒結(jié)性能的影響：

       經(jīng)1400℃、1450℃和1500℃的燒后不同二氧化鋯加入量的鈦酸鋁耐火材料，發(fā)現(xiàn)煅燒溫度的升高會(huì)促進(jìn)鈦酸鋁耐火材料的燒結(jié)，有利于提高鈦酸鋁材料致密程度。隨著氧化鋯加入量的增加，試樣的體積密度呈現(xiàn)整體上升趨勢(shì)，顯氣孔率呈降低趨勢(shì)。

       隨著氧化鋯的加入引起鈦酸鋁相晶格常數(shù)的畸變，加速了鈦酸鋁耐火材料結(jié)構(gòu)中離子的交換速度。溫度升高所產(chǎn)生的熱缺陷也促進(jìn)了鈦酸鋁耐火材料的固相反應(yīng)和燒結(jié)性能。